***精密的激光焊接可以大大提高汽车动力电池的安全性和使用寿命，将为今后的汽车动力技术带来革命化进步；动力电池的激光焊接部位多，有耐压和漏夜测试要求，材料多数为铝材，因为焊接难度大，对焊接工艺的要求更高。
      动力电池壳体的焊接主要是侧焊与顶焊两种，双方之间各有优缺点，而铝壳电池因为其材料的特殊性，容易出现凸起、气孔等问题，方形电池焊接在拐弯处容易出现问题。

   方形动力电池焊接难点

     方形电池由于来料的配合精度等方面的因素影响，焊接时拐弯处容易出现问题，需要再根据实际情况再找出应对策略，调整焊接速度可以解决这类问题，圆形电池没有这方面的问题，但后续集成电池模组的难度较大。

   铝壳动力电池的焊接难点

     目前铝壳电池占整个动力电池的90%以上，铝材的激光焊接难度较大，会面临焊接表面凸起问题、气孔问题、内部气泡问题，表面凸起、气孔、内部气泡是激光焊接的致命伤，很多应用由于这些原因不得不停止或者想办法规避。很多电池厂家在研发初期都会为此大伤脑筋，究其原因，主要是采用的光纤芯径过小或者激光能量设置过高所致；在动力电池焊接当中，焊接工艺技术人员会根据客户的电池材料、形状、厚度、拉力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数，包括焊接速度、波形、峰值、焊头倾斜度角度等来设置合理的焊接工艺参数、以保证终的焊接效果满足动力电池厂家的要求。

   动力电池焊接的工艺难点

     一般壳体厚度都要求1.0毫米以下，主流厂家目前根据电池容量不同壳体材料厚度0.6mm和0.8mm两种方法。焊接方式主要为分为侧焊与顶焊，其中侧焊的主要好处是对电芯内部的影响较小，飞溅物不会轻易进入壳盖内侧。由于焊接后可能会导致凸起，这对后续工艺的装配会有些微影响，因此侧焊工艺对激光器的稳定性、材料的洁净度和顶盖与壳体的配合间隙有较高的要求，而顶焊工艺由于焊接在一个面上，可采用更***的振镜扫描焊接方式，但对前道工序入壳及定位要求，对设备的自动化要求高。


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