一． 热熔焊接步骤
1）焊接准备 

   检查清洁热板，检查热板涂层是否损坏需更换。清洁油路接头后接通油路。检查电源、电压、接地后接通电路，空转排气。热板升温，温度达到预热温度（215℃-235℃）后持续预热10分钟。安装与管材规格相符的卡具。 

清扫待焊管材内部，要求管材内部无任何杂物垃圾。

2）装夹焊件 

  按要求先设置吸热时间和冷却时间（如果焊接设备不能设置时间可以用秒表或手表来控制）；打开机架，将PE管安装到机架中装夹；调整同心度，必要时调整浮动悬挂装置，用木杠、或滚轮支架将管垫平减小摩擦力；清洁管材端面的内外表面。 

注意:吸热时间与管道元件规格、壁厚有关，推荐的吸热时间等于管道元件的公称壁厚（mm）×10（秒），冷却时间一般为10-16分钟；当环境条件（温度、风力）恶劣时，应当根据实际情况调整。 

3）铣削焊接面 

  放置铣刀锁上铣刀安全锁；启动铣刀，按下手钻开关并锁死，闭合机架调整压力，形成连续屑后，宽度等于壁厚，适当降压；打开机架，关闭铣刀，打开铣刀安全锁取出铣刀。清屑，清理铣屑时不允许用手摸焊接面。 

注意：该过程***适当降压，再打开机架，后停铣刀，防止焊接端面出现台阶。 

4)闭合机架，均匀缓慢的加压，机架开始运动时，记录压力值为拖动压力（P0）。 

5）检查焊接端面间隙＜0.3mm；焊接件的错边＜管壁厚10％；检查管材/管件是否夹紧；加压到焊接压力（P1），如果未夹紧应调整管材或管件位置，需重复步骤（3）-（5）。
6）端面平整吸热 

  用清洁的棉布或无纺纸沾或酒精（乙醇）清洁焊接端面。放置已清洁的热板闭合机架，迅速调整压力至焊接压力（P1）=拖动压力（P0）+接缝压力（P2）。观察热板两侧，焊接面整个圆周的突起高度至规定值，迅速降至拖动压力（P0）同时按计时纽，吸热计时开始。 

注意：P2接缝压力为热熔焊接设备厂家提供；突起高度一般为1.5mm。 

7）切换对接（重点） 

  吸热时间结束，打开机架，迅速取出热板，立即闭合机架，使焊接面贴合，将压力调整到焊接压力（P1=P0+P2）,同时冷却计时开始。 

注意：该过程是五个动作一气呵成，也是人为因素的严格控制部分，易出现熔接质量问题的过程，切换对接时间，***控制在小于规定的时间内(＜10S)。 

8）拆卸焊件 

冷却时间结束，降压至零。再松开夹具螺丝，取出已焊接好的焊件，打开机架，进行下一个的焊接循环。 

注意：***是先降压再拆除夹具，防止划伤焊件。 

二．电熔焊接的操作步骤
1）开机 ，检查机器显示及各功能键。

2）清洁管材，管材端面应垂直轴线，斜度＜5mm。 

3）划线；量取电熔管件的焊接深度，标在需焊接的管材/管件上。 
4）去氧化皮；将划线内需焊接的管材/管件表面刮去＞0.1mm厚度。

5）承插电熔管件；将清洁的电熔管件套在需焊接的管材/管件上。 

 6）插接输出电源接头；插牢焊机输出接头，防止虚接。
7）按焊机说明和管件要求的参数正确输入焊机。 

8）启动焊机焊接，显示屏显示焊接参数及焊接情况。同时焊机自动计时储存。 

9)焊接完成；焊机提示，拔去焊机输出电源接头；复位后，进行下一循环。 

三．焊接安全及注意事项 

a.***测量电网、发电机电压，保证电压220V，防机毁
b.***测量加负载后的电压、机器外壳接地，保证人身安全 
c.与焊接端面接触的所有物件***清洁，风雨天***有保护，保证焊接质量 

d.卡管***留有足够的距离，保证焊接端面有效接触 
e．铣削时铣刀安全锁***锁死，防止铣刀飞出伤人
f．取出铣刀、热板时不能碰伤端面，防翻边不均匀有划伤 
g．启动泵站时，方向杆应处中位，保证电机无负载启动 h．安装高压软管时接头***清洁，防止泥沙进入液压系统 i．机器的电子部分不防水，严禁进水，阴雨天施工要有保护 。